Für den dauerhaften Erfolg Ihrer Lean Projekte benötigen Sie prozessuale und organisatorische Voraussetzungen im Unternehmen.

Aus der Erfahrung unserer langjährigen, branchenübergreifenden Tätigkeit als technische Unternehmensberatung heraus möchten wir Ihnen in dieser Newsletter Ausgabe die wichtigsten Punkte an die Hand geben, um Ihre Lean Projekte dauerhaft zum Erfolg zu bringen:

Viele Lean Projekte scheitern durch halbherzige Implementierungen von generischen Lean Methoden, die nicht an die eigenen Unternehmensanforderungen angepasst wurden.

Ungenutzte, bunte Lean Boards in der Produktion ohne den klassischen PDCA-Ansatz (Plan-Do-Check-Act) zur Nachverfolgung und kontinuierlichen Verbesserung sind tragische Beispiele für gescheiterte Einführungen, demotivierte Mitarbeiter und enttäuschte Führungskräfte.

Die Einführung von Lean um des Lean Trends Willen ist von Beginn an zum Scheitern verurteilt. Vielmehr bedeutet es einen Wandel in der Unternehmenskultur sowie den Führungsprinzipien und der Einbindung aller Mitarbeiter in den Lean Gedanken.

Shigeo Shingo, der als einer der Ersten Firmen auf einen produktiveren und effizienten Weg gebracht hat, hat folgenden Satz geprägt.

Diese Philosophie haben wir in unserem Ansatz aufgegriffen und verstehen mit jedem Lean Projekt die Aufgabe, eine nachhaltige Transformation in die Wege zu leiten.

Die Lean Philosophie muss von der Geschäftsführung vorgelebt und an den Shopfloor vermittelt werden, denn nur so können neue Methoden ihren Nutzen entfalten. Dabei ist die Entwicklung und Kommunikation des unternehmensspezifischen Zielbilds für das schlanke Unternehmen eines der wichtigsten Ordnungsmethoden, mit denen alle weiteren Aktivitäten bewertet und auf deren spezifischen Beitrag zum Erreichen des Zielbilds hin geprüft werden können. Auch muss der Lean Gedanke bei allen Mitarbeitern ankommen und verankert werden, um z.B. Verschwendungen zu erkennen und die Produktivität nachhaltig steigern zu können.

Dieser Kulturwandel ist keine Aufgabe für „nebenbei“, sondern erfordert konsequentes Engagement, korrektives Eingreifen und Führen sowie das Vorleben dieser Prinzipien im täglichen Miteinander.

Neben den bereits beschriebenen klassischen Herausforderungen bei der Einführung eines Produktionssystems ergeben sich durch die Möglichkeiten von digitalen Lösungen und Use Cases im Produktionsumfeld zwei weitere kritische Entwicklungen:

Lean und Digitalisierung gehen Hand in Hand

Eine schlanke Produktion bzw. das übergeordnete Produktionssystem leben von den positiven Erfahrungen in der Realität, so dass wir empfehlen, im Rahmen einer Pilotanwendung unmittelbar den Transformationsprozess anzugehen und den Nutzen davon zu erfahren. Dabei ist es ausgesprochen wichtig, dass die Führungskräfte und das Management die Prinzipien vorleben und den Mitarbeitern als Vorbild und Coach zur Verfügung stehen, denn ein erfolgreiches Produktionssystem lebt von der Beteiligung aller und der kontinuierlichen Arbeit zur Erreichung der gemeinsam definierten Ziele.

Durch die kontinuierliche Entwicklung und Optimierung von Digitalisierungslösungen für den direkten und indirekten Produktionsbereich bieten sich auch im Rahmen der Einführung eines traditionellen Produktionssystems die Möglichkeit, entsprechende Ansätze zu integrieren. Dies wird typischerweise in folgende Bereiche klassifiziert:

Einige der bekannteren Ansätze, die dem Bereich b) zuzuordnen sind, liegen in der Instandhaltung, welche unter den Methoden „preventive und predictive maintenance“, d.h. vorbeugende und vorhersagende Instandhaltungsroutinen implementiert werden, sowie das digitale Performance-Management in den direkten und indirekten Produktionsbereichen (a und b). Hier wird die Darstellung der Leistung von z.B. Fertigungseinheiten oder Montagelinien mit den entsprechenden KPIs über digitale Andon-Boards erreicht. Dies erfolgt online für Mitarbeiter und Management. Damit wird ein schnelles Eingreifen bei Abweichungen vom Sollzustand ermöglicht, wodurch Fehler rechtzeitig erkannt und behoben sowie Kosten eingespart werden können. Zudem können durch ergänzende Anreizsysteme die Mitarbeiter weiter motiviert und damit der kontinuierliche Verbesserungsprozess (Kaizen) unterstützt werden.

Strukturiert zum Lean Erfolg

Der von ifp consulting entwickelte Ansatz zur Entwicklung und Einführung eines schlanken und ergänzend digitalen Produktionssystems basiert auf 5 Schritten.

1. Die von ifp consulting eingesetzte Vorgehensweise zur Einführung eines (digitalen) schlanken Produktionssystems orientiert sich im ersten Schritt an den Zielsetzungen und der Strategie des Gesamtunternehmens. Davon abgeleitet erfolgt die Definition und Festlegung der Ziele sowie der entsprechenden KPI-Werte für die Einführung des (digitalen) Produktionssystems. Dies wird bereits zu Beginn in sogenannten Regeln und Leitplanken für das eigene Produktionssystem transferiert.

2. Wir empfehlen im zweiten Schritt den inspirierenden Best in Class Besuch von mindestens zwei Unternehmen, die bereits erfolgreich ein (digitales) schlankes Produktionssystem eingeführt haben.

3. Aufbauend auf den Eindrücken und Erkenntnissen erfolgt dann die Bewertung der eigenen Leistungsfähigkeit und des Zustands in Bezug auf die Charakteristika eines schlanken Produktionssystems. Der vorhergehende Best in Class Besuch hat damit auch einen „Eye Opener“ Effekt, um die eigene Leistungsfähigkeit besser einordnen zu können.

4. Im vierten Schritt werden die Grundprinzipien und Systemelemente spezifisch für das Unternehmen ausgewählt, gestaltet und mit Zielen hinterlegt. Damit ist sichergestellt, dass die Kombination der Einzelelemente zur Erreichung des Gesamtziels beiträgt. In diesem Abschnitt erfolgt auch die breite Schulung der Mitarbeiter und die „Train the Trainer“ Ausbildung im Unternehmen, um eine bessere Skalierung im späteren Rollout sicherzustellen.

5. Die Umsetzung in einer Pilotanwendung bildet den Abschluss der ersten Phase. Durch die unmittelbare Implementierung können schnell Unzulänglichkeiten und Schwachstellen im Produktionssystem erkannt und abgestellt werden, bevor es dann in die Breite geht. Da in einer Pilotanwendung nicht alle technischen Maßnahmen implementiert werden können (z. B. Lieferzeit von Lieferanten, etc.) wird gleichzeitig ein mittel- und langfristiger Implementierungsfahrplan entwickelt, der dann konsequent umgesetzt wird.

Der Rollout in andere Produktionsbereiche, Werke oder Regionen ermöglicht die Skalierung der Effekte über das Pilotsystem hinaus.

Dieser 5-stufige Ansatz sichert nicht nur die Einbindung aller Mitarbeiter in den Konzeptions- und Implementierungsprozess, sondern stellt auch sicher, dass Sie durch das „Train the Trainer“-Programm mit internen Ressourcen den weiteren Rollout sowie die kontinuierliche Verbesserung im Nachgang in Eigenregie durchführen können.

Zusammenfassend kann festgestellt werden: die Erweiterung der Ansätze der schlanken Produktion durch digitale Lösungen kann weitere Optimierungspotentiale heben, sollte aber einem ganzheitlichen Konzept folgend eingeführt werden. Mit diesem umfassenden Ansatz unter Berücksichtigung des damit einhergehenden kulturellen Wandels im Unternehmen ist eine Implementierung nur erfolgreich, wenn alle Hierarchiestufen in den Prozess von Beginn an integriert werden, Ziele definiert und die Erreichung konsequent gemessen wird sowie Maßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung durchgeführt werden.