Lean Production

Wir helfen Ihnen zu einer effektiven und schlanken Produktion.

Lean und Digitalisierung gehen Hand in Hand

Der Begriff Lean Production bzw. schlanke Produktion wurde in den 1990er Jahren mit dem Toyota Produktionssystem eingeführt und kontinuierlich weiterentwickelt. Lean Production hilft Unternehmen ihre Produktionsfaktoren effizient zu nutzen. Unternehmen in verschiedenen Branchen haben ihre eigenen Produktionssysteme entwickelt und implementiert. ifp consulting unterstützt dabei seine Kunden ein individuelles Konzept für ihr Produkt basierend auf Grundprinzipien, Systemelementen und Methoden zu erstellen, das klare Ziele und Leistungskennzahlen verfolgt.

Die Grundprinzipien umfassen kundenorientierte Wertschöpfung, effiziente Wertströme, durchgängiges Fließprinzip und kontinuierliche Verbesserung. Die Systemelemente beruhen auf Methoden zur Optimierung der Prozesse, Organisation und Verhalten von Personen. Durch diese Optimierung werden Abläufe und Prozesse der Arbeit verschlankt, was zu positiven Effekten wie höherer Produktivität, besserer Qualität und geringeren Kosten führt. Eine schlanke Produktion lebt von positiven Erfahrungen aus der Praxis. Daher wird empfohlen, den Transformationsprozess in Form einer Pilotanwendung durchzuführen. Dabei ist es ausgesprochen wichtig, dass die Führungskräfte und das Management die Prinzipien vorleben und den Mitarbeitern als Coach zur Verfügung stehen, denn ein erfolgreiches Produktionssystem lebt von der Beteiligung aller.

Bei der Einführung eines Produktionssystems können auch digitale Lösungen für direkte und indirekte Produktionsbereiche integriert werden. Dies betrifft direkte Produktionsbereiche (Fertigung, Montage, Test) sowie indirekte Bereiche (Logistik, Qualität, Instandhaltung, IT-System) und Unterstützungsfunktionen (HR, Finanzen, Controlling, Einkauf).

Beispiele für solche Ansätze sind vorbeugende und vorhersagende Instandhaltungsroutinen sowie das digitale Performance-Management. Durch digitale Dashboards (Andon-Boards) werden Leistungskennzahlen in Echtzeit für Mitarbeiter und Management sichtbar gemacht. Abweichungen können schnell erkannt und korrigiert werden, was Fehler vermeidet und Kosten einspart. Zusätzliche Anreizsysteme motivieren Mitarbeiter und unterstützen den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (Kaizen).

Warum scheitert Lean?

Die Einführung von (digital) Lean um des Lean Trends Willen ist von Beginn an zum Scheitern verurteilt. Die Einführung von Lean bedeutet einen Wandel in der Unternehmenskultur sowie der Führung und der Einbindung aller Mitarbeiter in den Lean Gedanken.

Viele Lean Projekte scheitern durch halbherzige Implementierungen von generischen Lean Methoden, die nicht an die eigenen Unternehmensanforderungen angepasst wurden. Ungenutzte, bunte Lean Boards in der Produktion ohne den klassischen PDCA-Ansatz zur Nachverfolgung und kontinuierlichen Verbesserung sind tragische Beispiele für gescheiterte Einführungen, demotivierte Mitarbeiter und enttäuschte Führungskräfte.

Der Lean Gedanke muss von der Geschäftsführung vorgelebt und an den Shopfloor vermittelt werden, denn nur so können neue Methoden ihren Nutzen zeigen. Der Lean Gedanke muss in den Köpfen aller Mitarbeiter ankommen und verankert sein, um nachhaltig Verschwendungen zu erkennen und die Produktivität zu steigern.

Betrachtet man sich darüber hinaus auch die digitale Realität in vielen Unternehmen, dann sehen wir zwei kritische Entwicklungen und Ausprägungen bei der Konzeption und Einführung von schlanken Produktionssystemen:

  1. Die Prozesse werden nicht optimiert, sondern es wird versucht mit einer digitalen Lösung das Problem anzugehen. Ineffiziente, nicht definierte oder langsame Prozesse können nur bedingt durch Digitalisierung optimiert werden. Nur bereits abgestimmte Prozesse das ganze Optimierungspotenzial der Digitalisierung ausschöpfen können.
  2. Digitale Lösungen werden unkoordiniert eingeführt, was einen erheblichen Mehraufwand bei z.B. Programmierung, Wartung der Lösungen, etc. nach sich ziehen kann. Darüber hinaus vergeuden Unternehmen, die an mehreren Standorten aktiv sind, durch eine unkoordinierte Einführung von digitalen Lösungen die entsprechenden „Economies of Scale“ bzw. werden Lösungen nur mit der Anwendung an einem Standort auf den ROI berechnet und nicht in multipler Anwendung an mehreren Standorten;

Abhilfe schafft hier eine klare Digitalisierungsstrategie, eine entsprechende Organisation und eine klare Governance.

Zusammenfassend kann festgestellt werden: die Erweiterung der Ansätze der schlanken Produktion durch digitale Lösungen kann weitere Optimierungspotentiale heben, sollte aber einem ganzheitlichen Konzept folgend eingeführt werden. Mit diesem umfassenden Ansatz unter Berücksichtigung des damit einhergehenden kulturellen Wandels im Unternehmen ist eine Implementierung nur erfolgreich, wenn alle Hierarchiestufen in den Prozess von Beginn an integriert werden.

Mit der Beratung durch ifp consulting strukturiert zum Lean Erfolg

Die von ifp consulting eingesetzte Vorgehensweise zur Einführung eines (digitalen) schlanken Produktionssystems orientiert sich im ersten Schritt an den Zielsetzungen und der Strategie des Gesamtunternehmens. Davon abgeleitet erfolgt die Definition und Festlegung der Ziele sowie der entsprechenden KPI-Werte für die Einführung des (digitalen) Produktionssystems. Dies wird bereits zu Beginn in sog. Regeln und Leitplanken für das eigene Produktionssystem transferiert.

Wir empfehlen im zweiten Schritt den inspirierenden Best in Class Besuch von mindestens 2 Unternehmen, die bereits erfolgreich ein (digitales) schlankes Produktionssystem eingeführt haben.

Aufbauend auf den Eindrücken und Erkenntnissen erfolgt dann die Bewertung der eigenen Leistungsfähigkeit und den Zustand in Bezug auf die Charakteristika eines schlanken Produktionssystems. Der vorhergehende Best in Class Besuch hat damit auch einen „Eye Opener“ Effekt, um die eigene Leistungsfähigkeit besser einordnen zu können.

Im vierten Schritt werden die Grundprinzipien und Systemelemente spezifisch für das Unternehmen ausgewählt, gestaltet und mit Zielen hinterlegt. Damit ist sichergestellt, dass die Kombination der Einzelelemente zur Erreichung des Gesamtziels beiträgt. In diesem Abschnitt erfolgt auch die breite Schulung der Mitarbeiter und die „Train the Trainer“ Ausbildung im Unternehmen, um eine bessere Skalierung im späteren Rollout sicherzustellen.

Die Umsetzung in einer Pilotanwendung bildet den Abschluss der ersten Phase. Durch die unmittelbare Implementierung können schnell Unzulänglichkeiten und Schwachstellen im Produktionssystem erkannt und abgestellt werden, bevor es dann in die Breite geht. Da in einer Pilotanwendung nicht alle technischen Maßnahmen implementiert werden können (z.B. Lieferzeit von Lieferanten, etc.) wird gleichzeitig ein mittel- und langfristiger Implementierungsfahrplan entwickelt, der dann konsequent umgesetzt wird.

Der Rollout in andere Produktionsbereiche, Werke oder Regionen ermöglicht die Skalierung der Effekt über das Pilotsystem hinaus.

Dieser 5-stufige Ansatz sichert nicht nur die Einbindung aller Mitarbeiter in den Konzeptions- und Implementierungsprozess, sondern stellt auch sicher, dass durch das „Train the Trainer“-Programm die internen Ressourcen den weiteren Rollout sowie die kontinuierliche Verbesserung im Nachgang in Eigenregie durchführen können.

 

ifp USP

Durch die langjährige Erfahrung und die branchenneutrale Ausrichtung unterstützt Sie ifp consulting durch Beratung zur

  • Zielsetzung des Produktionssystem klar benennen und mit Zielwerten hinterlegen
  • Einbindung aller relevanten Mitarbeiter in den Zielfindungsprozess zur Akzeptanzsteigerung
  • Cultural Change über alle Hierarchieebenen
  • Einbindung und Sensibilisierung der Führungskräfte
  • Piloteinführung in kurzer Zeit als Quick-Win-Möglichkeit und Initiator zur Befähigung der Organisation
  • Nutzung der bewährten Tools und Methoden, um den Ist-Zustand klar zu benennen und daraus abgeleitet die Grundprinzipien und Systemelemente individuell zu konzeptionieren und auszugestalten (z.B. SMED Workshops, Prozess Analyse, Produktions- und Materialflusssimulation, Identifizierung und Minimierung von Verschwendungen, etc.)
  • Systematische Erweiterung um digitale Gestaltungselement in Richtung Lean 4.0 auf Basis einer gesamtheitlichen Digitalisierungsstrategie mit entsprechenden Ausprägungsmerkmalen
  • Zunächst Optimierung der traditionellen Prozesse zur Transformation in Richtung digitale Prozesse
  • Schrittweise und konsequente Einführung und Stabilisierung von digitalen Anwendungen, um damit im Unternehmen und bei den Mitarbeitern Vertrauen zu erzeugen

Sie haben Fragen?
Wir helfen gerne weiter!

Ihr Ansprechpartner: Dr. Gerhard Nowak

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