Lean Production

Wir helfen Ihnen zu einer effektiven und schlanken Produktion.

Lean und Digitalisierung gehen Hand in Hand

Der Begriff Lean Production vereint verschiedenste Methoden und Ansätze, um Verschwendungen in der Produktion zu minimieren, hin zu einer schlanken Produktion. Nach der Entstehung des Lean Gedanken in den 1990er Jahren wird bis heute die verschwendungsfreie Produktion von allen erfolgreichen Unternehmen angestrebt.

Der nächste Schritt nach Lean in Richtung zu verbesserte und verschwendungsfreie Prozesse ist die Digital Business Transformation der Abläufe, welche eine optimale Abstimmung aller Bereiche ermöglicht. Der Schritt von Lean zur Digitalisierung wird auch als Lean 4.0 bezeichnet, jedoch bildet eine bereits schlanke Produktion die Voraussetzung für Lean 4.0.

Ineffiziente, nicht definierte oder langsame Prozesse können nur bedingt durch Digitalisierung optimiert werden, nach dem Motto: „Wenn Sie einen schlechten Prozess digitalisieren, dann haben sie einen schlechten digitalen Prozess.“ Wohingegen bereits abgestimmte Prozesse das ganze Optimierungspotenzial der Digitalisierung ausschöpfen können.

Lean Philosophie

Die Lean Philosophie verfolgt den Ansatz einer ganzheitlichen, kontinuierlichen Prozessoptimierung und umfasst die effiziente Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette. Anhand verschiedenster Methoden, Prinzipien und Verfahrensweisen wird das Ziel „schlankes Unternehmen“ verfolgt.

Die Kundenorientierung sowie die Kostensenkung sind die zentralen Aspekte der Lean Philosophie. Verschwendungspotenziale in allen Unternehmensprozessen zu erkennen und zu eliminieren bedeutet die Einbindung aller Bereiche und deren Zusammenspiel hin zur gemeinsamen verlustfreien Befriedigung der Kundenbedürfnisse.

Dabei ist nicht nur das Zusammenspiel aller Bereiche, sondern auch über alle Ebenen notwendig. Repräsentativ für die Mehrdimensionalität der Lean Philosophie können die technische Ausstattung, das Engagement der Führungsebene und die Einbeziehung der Mitarbeiter genannt werden. 

Die häufigsten Gründe für Lean Production

Alle Gründe für die Einführung von Lean Production orientieren sich an einer Ausrichtung nach dem Kunden.
Durch die Einführung von Lean können:

  • Lange Reaktionszeiten und somit lange Wartezeiten für den Kunden gesenkt werden
  • Qualitätsprobleme vermieden werden und Kundenreklamationen gesenkt werden
  • Die Produktionskosten durch die Vermeidung von Verschwendung verringert werden
Warum scheitert Lean?

Die Einführung von Lean um des Lean Trends Willen ist von Beginn an zum Scheitern verurteilt. Die Einführung von Lean bedeutet einen Wandel in der Unternehmenskultur und die Einbindung aller Mitarbeiter in den Lean Gedanken.

Viele Lean Projekte scheitern durch halbherzige Implementierungen von generischen Lean Methoden, die nicht an die eigenen Unternehmensanforderungen angepasst wurden. Ungenutzte, bunte Lean Boards in die Produktion zu stellen und Lean Schulungen als Kosten anstatt Invest zu sehen behindert eine erfolgreiche Lean Einführung und somit die kontinuierliche Verbesserung im Unternehmen.

Der Lean Gedanke muss von der Geschäftsführung tatkräftig unterstützt und an den Shopfloor vermittelt werden, denn nur hier zeigen neue Methoden Wirkung. Der Lean Gedanke muss in den Köpfen aller Mitarbeiter verankert sein, um schnell Verschwendungen zu erkennen und zu beseitigen

Wir sorgen für neuen Schub in Richtung Lean. Wir bringen ein umfassendes Set an Methoden und die Erfahrung in der Umsetzung. Darüber hinaus sehen wir uns als Aktivator, der in vor Ort Workshops mit den Werkern und Führungskräften Motivation an den Ort des Geschehens bringt und Ihr Shopfloor Management stärkt. Unser Leistungsangebot deckt dabei auch die Digitalisierung der Produktion ab, sodass Potenzial bzgl. Lean 4.0 berücksichtigt werden. Mit uns finden Sie die richtige Kombination aus Methodenset, Inspiration und Innovation.

Mit ifp consulting strukturiert zum Lean Erfolg

Eine große Vielfalt an verschiedenen Lean Methoden wurden über die Jahre entwickelt. Die Klassiker sind in der Grafik nach Komplexität und Umsetzungszeitraum eingeordnet. Um die langfristige Umsetzung dieser Methoden zu garantieren, sind jedoch ganzheitliche Ansätze, welche die gesamte Unternehmensstruktur umfassen und die Ziele des Unternehmens auf die einzelnen Bereiche und Mitarbeiter runterbrechen idealerweise vorzulagern. Diese Ansätze beinhalten zum Beispiel Hoshin Kanri oder Charta Thinking.

ifp USP

Mentailtätswandel herbeiführen
Quick-Win-Projekte als Initiator zur Befähigung

SMED Workshops
Prozess Analyse und gemeinsame Optimierung zusammen mit den Mitarbeitern

Produktions- und Materialflusssimulation
Identifizierung und Minimierung von Verschwendungen

Lean 4.0
Vorbereitung auf digitale Umstellung anhand von schlanken Prozessen

Shopfloormanagement

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